ПІДВИЩЕННЯ РЕСУРСУ РОБОЧИХ ОРГАНІВ ҐРУНТООБРОБНОЇ ТЕХНІКИ ШЛЯХОМ ДОСЛІДЖЕННЯ СКЛАДУ ПОРОШКОВИХ ДРОТІВ ДЛЯ ЕЛЕКТРОШЛАКОВОГО НАПЛАВЛЕННЯ

Анотація

У статті обґрунтовано підхід до підвищення ресурсу робочих органів ґрунтообробної техніки шляхом раціоналізації складу порошкових (електродних) дротів для електрошлакового наплавлення у струмопідвідному кристалізаторі при постійному струмі зворотної полярності. Для десяти експериментальних складів дротів виконано комплексну оцінку властивостей покриттів за показниками: твердість (HRC), абразивне зношування (втрата маси Δm, г) та корозійна стійкість (втрата маси Δm, мг після 72 год у 5 % NaCl). Додатково аналізовано технологічну стабільність наплавлення та схильність шарів до пористості й тріщиноутворення. Запропоновано формалізовану процедуру багатокритеріального вибору на основі інтегрального індексу якості K, який агрегує нормалізовані критерії «твердість–зносостійкість–корозійна стійкість» і враховує технологічні обмеження процесу (стійкість шлакової ванни, керованість тепловкладення, мінімізація дефектів). За інтегральним ранжуванням найбільш збалансовані експлуатаційні властивості забезпечив дріт № 6, прийнятий як базовий прототип. Показано ефективність карбідно-оксидного модифікування (NbC, ZrO₂, Al₂O₃, графіт) у поєднанні з високохромистим легуванням для формування дисперсно зміцненої та технологічно придатної структури. Рекомендовано діапазон складу порошкового дроту для зносостійких покриттів: Cr 50–60 %, C 3–4 %, NbC 5–8 %, ZrO₂ 5–10 %, Al₂O₃ 5–7 %, графіт 2–3 %, мікродомішки V і Mo 1–2 %. Польові випробування на лемешах і культиваторних лапах підтвердили зниження зношування приблизно на 40 % порівняно із серійними деталями. Техніко-економічне обґрунтування для 1000 га показало зменшення прямих витрат з 42 800 грн до 29 276,8 грн та економію 13 523,2 грн (31,6 %), що підтверджує доцільність впровадження запропонованих складів дротів у ремонтному виробництві та сервісних підрозділах. Практична цінність – відтворюваність складів на стандартному обладнанні цехів.